آشنایی با ادوات کشاورزی )
www.ake.blogfa.com www.ake.blogfa.com www.ake.blogfa.com
دستگاه پلت ساز ( آشنایی با ادوات کشاورزی )
آشنایی با ادوات کشاورزی )
خواص پلت کردن :
کا هش ماهیت گردوخاکی – افزایش خوشخوراکی- افزایش مصرف – افزایش عملکرد وزن و کاهش مصرف انتخابی . در طیور وخوک تغذیه با پلت سرعت رشد را تا 15% و بازده غذا را 5-10% افزایش می دهد .
معایب پلت کردن :
پلت کردن هر تن غذای آسیاب شده 3-5 دلارمی باشد . خوراک قبل از پلت شدن حتماً باید آسیاب شده باشد . جیره های حاوی چربی و فیبر بالا به سختی پلت می شوند . با استفاده پلت برای گاوهای شیری به علت کاهش میزان استات چربی شیر کاهش می یابد .
انواع پلت :
1- حبه ای : که جیره های طیور به این شکل است .
2-مکعبی : این روش نسبتا جدید است ، اندازه ذرات در حدود 2.5 سانتیمتر است . در این روش ما احتیاجی به آسیاب کردن نداریم واز اسپری آب استفاده می شود . یونجه خشک بهترین نوع مکعبی است.
فاکتورهاي موثر بر کيفيت پلت
براساس مطالعاتي که ريمر در سال 1992 انجام داد، بيان کرد که کيفيت پلت به فاکتورهاي زير بستگي دارد.
1. جيره فرموله شده 2. اندازه ذرات 3. شرايط پلت 4. ويژگيهاي قالب پلت 5. خنک سازي وخشک کردن
تعيين کيفيت پلت
کيفيت پلت معمولاً با بکاربردن شاخص PDI (شاخص دوام پلت) تعيين مي گردد(ASAE 1997).درواقع PDI تستي است که درآن جيره پلت به صورت معلق در جعبه اي مخصوص در زماني معين قرار مي گيرد، که درطي اين دوره خوراک تحريک شده وانتقال مي يابد و مورد بررسي قرار مي گيرد (فايرفيلد 1994 ). بعد از پايان حرکت، نسبت خاکه به پلت کامل درآغاز، به عنوان شاخص پلت درنظر گرفته مي شود. بنابراين هرچه خوراک با شاخص دوام پلت بالاتري باشد نشان دهنده اين است که پلت بيشتر مي تواند، قبل از تغذيه سالم باقي بماند. براي خوراکهاي آسياب شده نيز اين روش مي تواند مورد استفاده قرار گيرد. بسياري از خوراکهاي پلت بوسيله بارگيري، ذخيره کردن، مته نمونه برداري و انتقال به فارم تخريب مي شوند. دستکاري در خوراک کيفيت پلت را کاهش مي دهد و در بسياري از زماني که پلت به فارم مي رسد به طور جدي درصد پلت کامل کاهش مي يابد، به همين جهت نياز به انتقال اتوماتيک خوراک وسيستم مديريتي قوي احساس مي گردد.
مزاياي پلت و استفاده كردن از آن در خوراك طیور
علمی، کاربردی - روش متداول پلت سازي عبارت است از در معرض بخار آب قراردادن خوراك آسياب شده ، سپس خروج خوراك داغ و مرطوب از داخل پلت زن با كمك فشار . اين پلت ها سپس توسط جريان سريع هوا سريعاً سرد و خشك ميشود جيره ها را ميتوان تا دماي 85 درجه سانتي گراد بدون ترس از تخريب ويتامين يا كاهش وزن توليد پرنده با حداكثر امكان توليد پلت در ساعت فراهم نمود . غذاي پودري توسط ماشين هاي پلت در شرايط بخار و فشار و حرارت 70-85 درجه سانتي گراد به پلت تبديل ميشود.
حدود 60% غذاهايي كه در مرغداري مصرف ميشود به صورت پلت مي باشد و در این فرايند تغييراتی در دان ايجاد ميشود .
1- تغييرات فيزيكي :موجب افزايش تراكم ذرات غذايي مي گردد و طيور با حركت كمتري غذاي مورد نياز را بدست مي آورند و لذا انرژي آنها صرف رشد و توليد مي شود .
2- تغييرات شيميايي:حرارت بخار آبي كه در حين پلت داده ميشود مواد مزاحم رشد را كه در بعضي از مواد غذايي وجود دارد از بين مي برد و در نتيجه با تغذيه پلت، رشد بهتري حاصل ميشود.
مزاياي پلت كردن خوراك
1- چون خوراك به صورت همگن و يكنواخت ميباشد امكان انتخاب در خوراك را از پرنده سلب مينمايد و تمامي قسمتهاي موجود در خوراك بالاجبار توسط پرنده استفاده ميشود و تمامي گله به يك ميزان از مواد مغذي مصرف مينمايند .
2- پلت نمودن تحت فشار و دماي بالا(70 تا85 درجه سانتي گراد)انجام ميشود كه موجب عمليات زير در خوراك ميشود:
الف)بهبود كيفيت مواد كه باعث ليگنين زدائي و ژلاتينه شدن مواد نشاسته اي مي شود و قابليت هضم را بالا مي برد.
ب)عوامل ضد تغذيه اي و بازدارنده رشد و باكتريها و آلودگي هاي ميكروبي از قبيلE- - Coli و سالمونلا فعاليت خود را از دست ميدهند .
ج)تاثير منفي پلي ساكاريدهاي غيرنشاسته اي بر ويسكوزيته محتويات دستگاه گوارش كاسته ميشود. افزايش ويسكوزيته توسط پلي ساكاريدها سبب جذب آب در دستگاه گوارش باعث كاهش سرعت نفوذ مواد مغذي و سبب كاهش قابليت هضم ميشود ، مواد هضم نشده با ويسكوزيته بالا توليد مدفوع بسيار چسبناكي ميكند كه مشكلات بستر چسبناك و مرطوب را به وجود مي آورد بنابراين با توليد خوراك به صورت پلت باعث كاهش ويسكوزيته پلي ساكاريد غير نشاسته اي شده و قابليت هضم بالا مي رود.
3- كاهش ميزان به هدر رفتن خوراك كه طي عمل جابجايي و وزش باد و… قسمتي از مواد ريزتر و سبكتر را از دست ميدهد كه ممكن است ويتامين ها و مواد معدني باشند كه در نتیجه از بين رفتن اين مواد مغذي سبب كاهش عملكرد گله ميشود . بطور كلي ميزان پرت و ضايعات را تا 10% كاهش ميدهد.
4- زمان مصرف خوراك را كاهش ميدهد كه اين امر بخصوص در مناطق گرمسيري حائز اهميت است.
5- در شرايطي كه تحريكات عصبي يا تنش وجود دارد، ميزان مصرف خوراك كاهش مي يابد ، لذا مصرف خوراك به صورت پلت مواد مغذي مورد نياز را فراهم مينمايد.
6- از آنجايي كه مصرف چربي در مرغداري به دليل: خطر فساد ، مشكلات نگهداري ، مخلوط نشدن يكنواخت خوراك» به راحتي امكان پذير نمي باشد، اين مواد به طور همگن در پلت قابل مصرف ميباشد.
7- سبب كاهش گرد و غبار ميشود و از بروز بيماري تنفسي نظير CRD جلوگيري مي نمايد.
8- قدرت ماندگاري خوراك پلت از خوراك آردي بسیار بيشتر مي باشد.
www.ake.blogfa.com www.ake.blogfa.com www.ake.blogfa.com
ماشين تراش (lathe)
يكي از ابتدايي ترين ماشين ابزارها بشمارمي آيند. اولين ماشين تراش در سال 1740 در فرانسه ساخته شد .
از ماشين تراش براي تراشيدن انواع مختلف فلزات و چوب ها با سطح مقطعهاي مختلف استفاد ه مي شود .
قسمتهاي مهم كنترل و تنظيم كننده ماشين تراش :
● چرخ دستي دستگاه حامل ساپرت طولي:
بوسيله آن دستگاه حامل ساپرت طولي را در طول بين دستگاه مرغك و پيش دستگاه حركت داد.
● چرخ دستي مرغك :
بوسيله چرخ دستي دستگاه مرغك ميتوان محور آنرا تغيير مكان داد.
● كنترل بار:
بوسيله آن بار طولي و عرضي رنده تراش را تنظيم مينمائيم .
● ساپرت دستي :
اين وسيله كه روي ساپرت عرضي قرار دارد بوسيله دست قابل كنترل است از طرفي در زير آن صفحه صاف و مدوري قرار دارد كه محيط آن بين صفر تا 180 درجه مدرج شده است .
● صفحه مخروطي تغيير محور اصلي :
روي جعبه دنده سرعت قرار گرفته است , كه با چرخاندن آن بوسيله دست هر يك از دورهاي لازم را كه قبلاَ تعيين شده ميتوان بدست آورد.
● جدول تعيين مقدار پيشروي رنده :
براي تعيين مقدار بار يعني پيشروي رنده هنگام تراش از جعبه دنده اي كه در زير جعبه دنده محور اصلي قرار گرفته است كه شامل جفت چرخ دنده هايي با نسبتهاي معيني مي باشد استفاده مي گردد .
انواع ماشينهاي تراش :
ماشين تراش كوچك مرغك دار
ماشين تراش ابزار سازي
ماشين هاي تراش با قطر كارگير و طول زياد
ماشينهاي تراش مرغك دار ( ماشين تراش معمولي نرم شده )
ماشينهاي تراش پيشاني
ماشينهاي تراش قائم با برجك گردان ( كاروسل )
ماشينهاي تراش رولور
ماشينهاي تراش كپي
ماشينهاي تراش اتوماتيك
www.ake.blogfa.com www.ake.blogfa.com www.ake.blogfa.com
نگاهی به ماشینهای کنترل عددی کامپیوتری CNC ( ماشین ابزار )
ماشینهای ابزار مدرن و رباتها دستگاههای خودكار پیشرفته ای هستند كه از كامپیوتر بعنوان بخش اساسی كنترل كننده آنها استفاده می شود. كامپیوترها در حال حاضر یكی از اجزاء اصلی برای اتوماتیك كردن دستگاهها هستند و می توانند دستگاههای مختلفی مانند ماشین های ابزار , جوش و برش با لیزر را كنترل كنند. آنها می توانند خطوط تولید را براه اندازند یا كنترل یك كارخانه را در دست گیرند.
در مقایسه با ماشین ابزار معمولی , (Computer Numerical Control) CNC جانشین كارهای دستی اپراتور می شود. در ماشینكاری معمولی با هدایت ابزار برنده در طول قطعه كار توسط یك چرخ دستی، قطعه کار براده برداری می شود كه این چرخ دستی توسط اپراتور كنترل می گردد. به عبارت دیگر برش محدوده جسم توسط یك اپراتور ماهر بوسیله كنترل چشمی انجام می گیرد.ولی در ماشین CNC كلیه عملیات لازم در یك برنامه گنجانده می شود كه بتواند با حداقل نیاز به ورودهای بعدی نتیجه لازم را بگیرد .
در این سیستم كلیه دستورهای كنترل كننده , مانند اطلاعات مسیر و وظایف سوییچ ها در قالب كدهای عددی ریخته می شوند. كامپیوتر این كدها را شناسایی و پردازش کرده و سپس آنها را به ماشین ارسال می نماید . كامپیوتر می تواند در عرض چند ثانیه مجموعه ای از دستورها را به فرمانهای قابل فهم ماشین تبدیل نماید. در سیکل های زمانی بسیار کوتاه ، سیستم کنترل از نتایج عملکرد گزارش می گیرد (فید بک) و پس از مقایسه با مقادیر تنظیمی ، اصلاخات لازم را انجام می دهد.اطلاعات فوق الذكر را می توان در حافظه ماشین یا روی حافظه خارجی (دیسكتها) حفظ نمود.
برنامه نویس (Part Programmer) باید برای نوشتن برنامه های ماشینکاری قطعات دارای اطلاعات و تجربیاتی در زمینه مكانیك , ابزاربرشی و قید و بستها باشد . استفاده از اطلاعاتی نظیر قابلیت ماشینكاری (Machinability) و فرآیند تولید نیز از اهمیت قابل ملاحظه ای برخوردار می باشد . به منظور تهیه برنامه های پیچیده تر تسلط بر مسائل جبر و مثلثات كارساز خواهد بود.
تفاوت سیستمهای NC و CNC :
رشد فرآیند خودكار شدن تولید نیاز به ماشین هایی كه با كامپیوتر كنترل می شوند را افزایش داد و منجر به توسعه ماشین های NC تحت عنوان CNC گردید.
سیستمهای NC از سخت افزار الكترونیكی بر پایه تكنولوژی مدارهای دیجیتالی استفاده می کردند. CNC یك مینی كامپیوتر یا میكرو كامپیوتر را برای كنترل ماشین ابزار بكار می گیرد و تا حد امكان مدارهای سخت افزار اضافی را در واحد كنترل حذف می كند. گرایش از NC بر پایه سخت افزار به CNC مبتنی بر نرم افزار انعطاف پذیری سیستم را افزایش داد و امكان تصحیح برنامه ها را در حین استفاده فراهم ساخت.
تاریخچه ماشینهای CNC :
® 1642ماشین حساب چرخ دنده ای پاسکال
® 1804 ماشین بافندگی ژاکارد با کارت پانچ
® 1946 اولین کامپیوتر دیجیتال ENIAC برای ارتش آمریکا
® 1947 اختراع ترانزیستور
® 1949-1952اعلام نیاز نیروی هوائی ایالات متحده وساخت اولین ماشین فرز با کنترل اتوماتیک(عددی) توسط شرکت Parsons با همکاری فنی و تحقیقاتی MIT
® 1958ابداع زبان برنامه نویسی APT
® 1959توسعه IC
® 1972اولین ماشین کنترل عددی با مینی کامپیوترCNC
® 1975ساخت کنترلر فانوک سیستم 5 و 6
® 1977-1982 ساخت کنترلر Sinumerik System 7 با میکروپروسسور 4بیتی
® 1982 ساخت کنترلر Sinumerik System 8 با میکروپروسسور 16بیتی
® 1981 ساخت کنترلر Sinumerik System 3
® 1985 ساخت کنترلر Sinumerik 810- سری 800 آنالوگ
® 1986 ساخت کنترلر Sinumerik 850
® 1988 ساخت کنترلر Sinumerik 880
® 1995-1996ساخت کنترلر 810 / 840 سری دیجیتال
ابداع كنترل عددی در سال 1952 فصل جدیدی را در امر اتوماسیون گشود. بعد از جنگ جهانی دوم نیروی هوایی آمریكا احساس كرد نیاز به تولید قطعات پیچیده و دقیق هواپیما دارد كه ساخت آنها با ماشینهای ابزار معمولی مشكل است . اولین قدمها در راه توسعه یك ماشین ابزار مناسب در كمپانی Parsons در ایالت میشیگان برداشته شد(1947) و در آزمایشگاه سرو مكانیزم انستیتو تكنولوژی ماساچوست MIT كامل شد (1949) . در سال 1952 ساخت یك فرز با كنترل اتوماتیك سه محور انجام پذیرفت.
سیستم كنترلر NC بر اساس اصول كامپیوترهای دیجیتالی می باشد كه در آن زمان یك تكنولوژی پیشرفته محسوب می شد. توسعه منطقی NC كنترلهای عددی كامپیوتری CNC بود كه در آن یك كامپیوتر بعنوان بخش اصلی سیستم كنترلر انجام وظیفه می كند. رباتهای صنعتی همزمان با سیستمهای CNC توسعه یافتند و اولین ربات تجارتی در سال 1961 ساخته شد اما تا اواخر دهه 70 نقش مهمی را در تولید بازی نكردند.
مزایا , معایب و كاربردهای CNC :
I. مزایا:
1- توانائی ماشینکاری قطعات پیچیده (انعطاف پذیری )
2- دقت بالا
3- تکرارپذیری
4- عدم نیاز به ماشینكار با تجربه
5- خطر كمتر برای اپراتور
6- سرعت بالا در ماشینكاری و به تبع آن كاهش زمان تولید
7- كاهش ضایعات
8- كاهش امكان خطای انسانی
9- كاهش هزینه ساخت قید وبست
10-كاهش زمان تنظیم اولیه ماشین
11-كاهش زمان اندازه گیری و كنترل
12-افزایش قابل توجه راندمان تولید
II. معایب:
1- قیمت نسبتا زیاد
2- تعمیر و نگهداری پیچیده تر و پرهزینه تر
3- هزینه پرسنلی بیشتر
III. موارد كاربرد ماشین CNC
1- تولید قطعات متنوع در تیراژ نسبتا زیاد
2- ساخت قطعات پیچیده هر چند تیراژ كمی داشته باشند(قالبها)
3- اگر تعداد قطعات بیش از 100000 در سال باشد (قطعات خودرو)،استفاده از ماشینهای مخصوص (Special Purpose Machines) صحیح تر است.